L'accent mis sur l'allègement des véhicules a marqué le début de l'introduction de nouveaux matériaux et de nouvelles qualités de métaux, ce qui a accru l'utilisation d'aciers avancés à haute résistance (AHSS) avec des résistances à la traction de 750 MPa et plus. Les prévisions montrent que l’acier à haute résistance représentera 40 % des matériaux de carrosserie d’ici 2025.
L'AHSS permet aux constructeurs automobiles de réduire le poids des véhicules par rapport à d'autres matériaux légers tout en répondant aux normes de collision les plus élevées d'aujourd'hui. Cependant, des problèmes surviennent souvent avec ces matériaux dans les processus de production existants.
Par exemple, bien que l’AHSS puisse être traité avec un équipement d’emboutissage mécanique traditionnel, il nécessite généralement un équipement de gros tonnage. Cela aura un impact négatif sur le moule, par exemple en provoquant la rupture du moule ou même de la machine à estamper. Lorsque le tonnage maximum de la machine d'estampage est limité, l'acier à haute résistance peut provoquer le transfert de l'opération de poinçonnage vers une machine d'estampage de grande capacité pour un traitement permettant d'obtenir le même effet de coupe. En conséquence, tout en améliorant la productivité, le coût des outils de coupe augmente également de manière significative et la vitesse de purification des outils est accélérée.
De plus, en raison de la dureté accrue de l'acier, il existe un risque d'apparition de microfissures le long du tranchant lors des opérations de découpage mécanique. Ces microfissures se développent lentement au cours de la phase de moulage, entraînant éventuellement des problèmes de fissuration.
1. Comparé aux méthodes d'usinage par cisaillement ou par estampage, le système de découpe laser alimenté par bobine ne produit pas de microfissures.
Il minimise les changements de dureté du tranchant et produit beaucoup moins de débris que les bavures courantes lors de la coupe mécanique. Dans la plupart des cas, les débris n’apparaîtront pas sur les matériaux minces. Cette haute qualité améliore considérablement la qualité du moulage, augmente la résistance à la déchirure et les bords coupés peuvent être directement soudés au laser.
2. La découpe laser offre également la flexibilité d'un changement rapide de lots et peut s'adapter rapidement aux changements dans la production automobile.
Le processus d'emboutissage traditionnel nécessite un long temps de production de moules. Il faut généralement six mois à un an pour développer un moule de formage original. En incluant le temps de test et de correction, une fois les tests terminés, il faut encore 14-16 semaines pour produire le moule de découpe final, ce qui rend l'ensemble du processus très long et coûteux.
3. Le traitement laser ne nécessite plus de moules spéciaux, car les matériaux peuvent être commandés et la programmation réalisée en moins d'une journée.
Parfois, cela ne prend que quelques heures. Si un moule rigide est utilisé, même des modifications minimes peuvent entraîner beaucoup de travail. Lors de l'utilisation de la découpe laser, un simple programme de correction logicielle de CAO bidimensionnelle peut être utilisé. Les modifications coûteuses qui prenaient autrefois des jours ne coûtent désormais presque rien et peuvent être facilement réalisées en 5 minutes.
Grâce à ces progrès, la découpe laser alimentée en bobines n'est plus seulement une option pour une production de niche, elle peut être considérée comme une alternative de production fiable et flexible dans toute opération de production et a fait ses preuves dans des lots de 100 000 pièces. Dans tous les cas, cette technologie est particulièrement adaptée pour surmonter les difficultés rencontrées dans le traitement des matériaux avancés, la gestion des formes complexes et les problèmes de livraison, ce qui en fait un excellent choix pour relever les défis de l'industrie d'aujourd'hui.
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